“十四五”时期是我国开启全面建设社会主义现代化国家新征程、向第二个百年奋斗目标进军的第一个五年，也是中铁工业作为推动我国制造业高端化、智能化、绿色化发展的主力军勇担使命、砥砺前行的重要时期。五年来，中铁工业深入践行“三个转变”重要指示精神，胸怀“国之大者”，支撑重大工程、引领绿色转型。即日起，中铁工业官微开设《硬核“十四五”》专栏，以多种形式，回顾我们一起走过的非凡五年。

“十四五”期间，中铁工业持续推动传统装备产业高端化、智能化、绿色化转型，加快布局新能源、节能环保等战略性新兴产业，培育新的增长动能，构建多元发展新局面。截至目前，拥有9家“国家级绿色工厂”，2家“国家级5g工厂”。

聚焦新能源装备领域

该设备开挖直径9.16米，整机长135米，总重约1900吨，施工期间能实现掘进效率与能源消耗的最佳匹配，耗能排放量比同级别常规盾构降低约20%，应用于意大利西西里岛高速铁路隧道项目。

单台设备每年可节约能耗费用10-20万元，减排CO 约10-30吨。散热系统自适应调节，实时监控并评估散热需求，动态调节散热功率，整体能耗利用率提升10%以上。

全球首台千吨级新能源架桥机，采用“增程器+动力电池”混合动力系统，节能40％以上，可实现单、双线箱梁架设的快速转换和高低宽窄的灵活切换，该设备获评2024年度“央企十大国之重器”。

该设备通过轮组的不同组合可实现抬吊900吨级箱梁、1000吨级箱梁的快速切换，同时对路面硬化通道面积需求量低，能满足不同梁场的使用需求。此外，通过优化主梁节段连接方式、提高起重小车变跨速度，新型搬运机更为经济、效率更高。

该设备相比于常规液压驱动，油耗能降低20%左右，具备维护简单、效率高、减少液压油泄漏等优势。采用前后分体式设计，整机自重相比于传统运梁车降低了40%，进一步降低油耗，拆装时间由原来的20天缩减到7天。

该设备兼具高承载性、长续航与零排放优势，相比燃油矿卡全生命周期能耗成本降低30%-50%。自主研发的600伏纯电动矿卡高压平台，整车能量回收效率最高可达80%。

该设备可提高能源动力功效10%以上，能耗成本仅为柴油装载机的1/3。同时，该设备操作舒适，噪音小于70分贝，电池可实现快速充电，满足高效施工需求。

该设施工效率极高，一个作业循环仅需28秒，能经受住矿区最低-40多度极寒天气的考验，搭载自主研发的国内首个“电铲作业设备的数字化研究平台”，实现24小时在线作业故障解决方案。

相比传统轮式空轨列车，永久磁铁机械向能接近零摩擦，仅需电机驱动即可运行，具有节能环保、非接触式牵引、爬坡能力强、转弯半径小、噪音低等特点。

该设备将盾构与架管进行创新性融合，实现了综合管廊运输、开挖、支护、掘进、架设、侧缝填充一体化高效施工，可节省80%的人工，并具备绿色环保的技术优势，可减少75%碳排放，适用于长节段、变断面综合管廊的建设。

该设备改变传统电机车动力集中在车头的设计，让车头、后配套都具有动力，同时可根据掘进情况自由编组，车厢数量可按需增减，相较于传统机车可提升牵引力50%以上，爬坡能力可达70‰，节约动力能耗超20%，应用于重庆、长春、广州等城市地铁项目。

该设备集成先进工艺设备和智能管控技术，可在洞渣岩石特性多变条件下，产出粒型优良、级配合理、比例适宜的高品质砂石，其中机制砂细度模数可稳定控制在2.6~2.8，含粉量可稳定控制在5%以下，压碎值可控制在10%以下，并最大限度减轻对生态环境的负面影响。

在冶炼环节率先应用偏心底电弧炉，引进国内最大的铁路辙叉自动造型生产线和快速精准固溶处理等先进设备，采用高端传感器、控制系统集成、5g工业网络等智能制造技术，实现整个铸造和热处理过程的集中控制、智能调度和远程监测，使整体生产效率提高15%，能耗降低7%，年生产能力达到15000组，较投产前提高20%。

以板材智能下料切割生产线、板单元智能组焊生产线、钢桁梁杆件智能制造生产线、智能总拼生产线、智能涂装生产线及车间制造执行智能管控系统为核心的“五线一系统”钢桥智造新模式，推进我国桥梁制造向信息化、智能化发展，改善员工作业环境，全面促进钢桁梁制造产业的转型升级。

该设备应用于南水北调后续项目引江补汉工程，搭载了综合地质预报系统、刀具磨损及状态监测系统等多项创新技术。同时，还首创常态安装超前钻机系统，自主开发推拼同步技术，施工效率可提高20%～40%，公司共为该工程提供6台硬岩掘进机。

应用于国网新源河南洛宁抽水蓄能电站，填补了我国大倾角斜井施工建设领域的技术空白，也为推动抽水蓄能电站工程建设模式转型升级注入新动力。

通过创新采用“外种云杉固土、内植樟子松涵养、坡脚爬山虎护坡、中层台阶沙棘固沙+草籽覆绿”的复合型立体种植模式，仅用不到一年时间便实现生态蝶变，栽种樟子松约35万株，栽种爬山虎约4.3万株，修复面积达208万余平方米。

针对前期湖泊底泥污染、岸坡不稳、内源污染风险高的问题，通过“治污+新能源”的组合模式，累计清理入湖渠道垃圾淤泥4884吨，整治及新建生态沟渠5.6km，既高效解决了湖泊生态难题，又减少了传统能源消耗，还同步提升了流域水质、生态稳定性和景观价值。

采用“光伏+储能”一体化设计，占地7190.76亩，建设规模200MW光伏阵列及10MW/20MWh储能系统，配套新建110kV升压站经双回线路接入姑墨变电站。投运后预计年均可替代标准煤11.22万吨，减排二氧化碳30.6万吨，协同减少二氧化硫、氮氧化物及粉尘等污染物排放130余吨，显著降低区域煤炭及淡水资源消耗。

采用“保留机械结构+重构新能源动力系统”的绿色焕新模式，将闲置的内燃机车完成新能源化、智能化升级改造。改造后机车传动效率提升超60%，单台预计年节省燃油成本超40万元，减排二氧化碳75吨，节省柴油机动力系统保养及日常维修人工成本约30万元。

聚焦绿色技术领域

太阳能光伏技术

立足多元化能源供给，加快能源清洁高效利用，扬州制造基地实施分布式屋顶光伏发电项目，采用合同能源管理方式，建设3.2MW光伏电站，全年供清洁电力435万KWh，占总能耗30%以上。规划储能系统建设，进一步提升光伏发电效率和清洁能源占比，安装电动汽车充电桩和太阳能路灯，从源头上消减温室气体排放。

道岔钢轨自动喷涂技术

道岔生产线融合现代传感器技术、智能控制算法、自动控制技术和数据分析，实现高效率、高精度的自动化配料和涂装。道岔钢轨自动喷涂生产线，以水性漆代替油性漆，大大降低涂装带来的环境污染问题。推进冷却用水循环使用，采用“光氧催化+活性炭吸附”“二级活性炭吸附”处理装置，严格控制废气、噪声等污染物达标排放。

分布式水制氢能工业切割功能系统

推进盾构生产设备更新迭代，引进分布式水制氢能工业切割功能系统，采用电解水产生的氢气和氧气直接供气，替代原有氧气、丙烷及电加热炉。此系统即产即用，简化了供气流程，大幅降低能源消耗和劳动力成本，相比乙炔、丙烷等传统燃料，成本节省可达30%-85%。其节能优势显著，可实现零碳排放和污染；降低钢材损耗、挂渣清除成本，减少钢材变形等。

耐候钢技术

研究Q345q~Q500qENH钢的焊接技术及修层稳定化技术，确定各牌号耐候钢焊接及修层稳定化工艺，授权发明专利3项，其中Q500qENH钢首次应用于高原项目，形成高原环境下高强度耐候桥梁钢焊接工艺库。该技术成功应用于张吉怀铁路酉水大桥、襄阳北编组站大桥、临猗黄河大桥等项目。

隧道施工污水深度处理

及回用成套技术

研发的隧道施工污水深度处理及回用成套技术装备，通过多介质加载沉淀隧道施工污水处理一体化设备、多效除碱速澄剂专用处理药剂、二氧化碳精准调控PH及除硬技术，实现隧道施工废水的有效处理和高效利用。该成果已在多项重大水利、铁路工程中应用，显著降低了能耗、药剂消耗及占地面积，节约了成本，实现水质提升。