（来源：海运经纪）

一、引言

丙烷脱氢（Propane Dehydrogenation，简称PDH）技术是以丙烷为原料，通过催化脱氢反应生产丙烯的工艺路线。该工艺具有丙烯收率高、流程相对简单、投资强度适中、环境友好等显著优势，已成为全球丙烯生产的重要技术路径。在全球石化产业深度调整的背景下，东北亚地区凭借庞大的市场需求、完整的产业链配套和持续的技术创新，已成为全球PDH产业发展最为活跃的区域，其中中国更是主导了该地区的产能扩张和技术进步。

二、中国PDH项目发展现状与特点

2.1 产能规模与增长轨迹

中国PDH产业自2013年天津渤化首套60万吨/年装置投产以来，经历了爆发式增长。截至2025年6月，国内PDH总产能已攀升至2343万吨/年，同比增长8.62%，成为全球最大的PDH生产基地。从发展节奏看，中国PDH产业呈现明显的周期性特征：2014-2016年迎来第一轮投产高峰，2019-2022年进入第二轮爆发期，期间新增产能高达2126万吨/年。仅2020-2022年间，就有20套PDH装置投产，合计产能1138万吨/年，占同期新增总产能的53.5%。

2025年上半年，尽管行业盈利承压，仍有256万吨新产能投产，包括泉州国亨66万吨、烟台万华二期90万吨及中景石化三期100万吨等项目。值得注意的是，产能增速已明显放缓，从2021-2023年的年均26-39%降至2025年上半年的不足10%，标志着行业从"规模扩张"转向"提质增效"的新阶段。

预计到2025年底，中国PDH产能将超过2500万吨，在丙烯总产能中的占比接近32%，成为仅次于石脑油裂解的第二大生产路线。届时，PDH工艺在新增丙烯产能中的占比将达到75%，持续主导行业供给格局。

2.2 地理分布与产业集群

中国PDH产能呈现高度集中的"沿海集聚化"特征，华东地区占据绝对主导地位。截至2025年6月，华东地区（江苏、浙江、福建）产能达1180万吨/年，占全国总量的50.7%；山东地区以679万吨/年占比29.02%，华南地区（广东、福建）以254万吨/年占比10.88%，三者合计占比超过90%。

这种布局具有深刻的资源禀赋逻辑：

华东地区：依托长三角世界级港口群，形成了"原料-生产-加工"一体化格局。宁波、连云港、嘉兴等地集中了中化瑞恒、台塑、金发科技、斯尔邦、卫星化学等龙头企业。该区域水运系统发达，码头及储运设施完善，进口丙烷物流成本优势显著。以浙江为例，2024年产能达1157万吨/年，位居全国第二，主要企业包括浙江石化、卫星化学等。

山东地区：作为传统化工大省，山东凭借万华化学、玉皇化工等企业的技术积累，在2021年后迎来产能集中释放。2021-2025年间，山东新增产能160万吨，主要分布在烟台、东营等地。2024年山东丙烯总产能达1431万吨/年，其中PDH路线占比持续提升。

华南地区：以广东、福建为代表，依托粤港澳大湾区和湄洲湾石化基地，发展出巨正源、中景石化等特色企业。该区域通过配套大型LPG接收站，有效降低原料成本，同时贴近珠三角下游消费市场。

从省份维度看，浙江、山东、广东、江苏构成第一梯队，合计产能占比近六成。这种高度集聚的格局既强化了产业链协同效应，也加剧了区域市场竞争。

2.3 技术路线与设备国产化

中国PDH装置主要采用两大国际主流技术：霍尼韦尔UOP的Oleflex技术和西比埃鲁姆斯（CB&I Lummus）的Catofin技术，二者合计占据全球在运PDH装置的90%以上。其中，Oleflex技术采用连续移动床工艺，Catofin技术采用固定床循环再生工艺，各有优劣。

值得注意的是，中国企业在技术引进基础上，积极推进国产化创新。卫星化学收购国内首套UOP技术装置后，通过持续研发，在平湖基地构建了完整的C3产业链，PDH二期装置连续运行超2年，达到世界同类装置最长运行周期。巨正源等企业也在探索工艺包的自主开发。

在催化剂领域，科莱恩的Catofin催化剂在韩国蔚山PDH项目中展现出卓越性能，投料1天内产出合格丙烯，15天内达100%设计产能。国内企业在催化剂国产化方面也取得突破，但高端产品仍依赖进口。

设备方面，大型反应器、压缩机等核心装备已实现国产化。宁波台塑PDH项目5台核心反应器全部吊装成功，标志着国内大件制造与吊装能力达到新水平。浙江圆锦新材料上虞项目顺利完成10台大型设备吊装，为后续投产奠定基础。

2.4 原料供应链分析

中国PDH产业面临严峻的原料供应挑战。国内丙烷产量远不能满足需求，约80%依赖进口，这一比例在沿海地区更高。2025年1月，中国丙烷产量仅20.04万吨，而PDH装置需求量在934.98万吨（1-6月），供需缺口巨大。

进口来源高度集中，主要来自中东（沙特、阿联酋）和北美（美国）。2025年3月，中国丙烷进口量达到167万吨的高点，但4月受中美加征关税政策影响，暴跌至不足150万吨，部分企业被迫停工，凸显供应链脆弱性。尽管国内炼厂丙烷产量逐年增长（2025年1月同比增长38.41%），但绝对量仍微不足道。

为应对风险，龙头企业采取多种策略：一是配套建设大型LPG接收站和仓储设施，如斯尔邦拥有自营码头，采购便捷；二是向上游延伸，东华能源在北美投资丙烷资源，卫星化学探索乙烷裂解多元化原料；三是发展"丙烷-丙烯-聚丙烯"一体化，通过下游增值抵消原料成本波动。

LPG作为危险化学品，运输需专用船舶和接收站，物流成本高昂。内陆企业还需二次转运，进一步增加成本。这使得沿海布局不仅是优势，更是生存必需。

2.5 下游产品结构与市场需求

中国PDH项目下游产品以聚丙烯（PP）为主，占比超过60%，其余为环氧丙烷、丙烯酸、丙烯腈等。这种同质化结构导致市场竞争激烈，利润空间受挤压。2024年以来，随着产能持续释放，PDH制PP装置利润率降至历史低位，部分装置被迫降负荷运行。

为突破困局，领先企业开始向高端化、差异化转型。卫星化学对标日本企业，成功开发超细纤维乳液，打破日台技术垄断。宁波金发项目聚焦中高端聚丙烯和改性新材料，总投资105亿元，建设120万吨/年PDH和120万吨/年PP装置，产品定位高附加值市场。

值得关注的是，PDH副产氢气的价值日益凸显。每生产1吨丙烯约副产0.04吨氢气，按在建项目规划，中国PDH副产氢潜力达86.8万吨/年，成为燃料电池等氢能应用的潜在优质氢源。深圳先进高分子材料研究院与巨正源合作，建立大湾区高端聚烯烃联合研发中心，推动产学研协同创新。

2.6 主要企业竞争力分析

当前中国PDH行业呈现"梯队分化"格局：

浙江石化、万华化学、卫星化学等，具备千万吨级炼化一体化能力，原料自给率高，产业链完整，抗风险能力强。万华化学烟台二期90万吨PDH装置于2025年投产，技术经济指标国际领先。

中化瑞恒、台塑宁波、斯尔邦石化等，依托港口优势和专业运营，在细分市场建立竞争力。中化连云港项目投资139亿元，构建从丙烷到高性能新材料的完整碳三产业链。

独立PDH企业，缺乏下游配套，原料依赖度高，面临较大经营压力。2025年上半年行业开工率约72.2%，部分中小企业长期停产。

行业整合趋势明显，不具备规模优势和产业链协同的企业将被淘汰。2025年下半年投资热潮已呈退却迹象。

三、韩国PDH项目发展现状

相较于中国的规模扩张，韩国PDH产业走"精准布局、技术合作"路线。目前最具代表性的是SK燃气与沙特先进石化在蔚山的合资项目。

该项目于2014年启动，投资9亿美元，采用Catofin技术，设计产能60万吨/年丙烯，2016年6月实现商业化运营。作为韩国最大LPG进口分销商，SK燃气掌控原料供应链，确保丙烷稳定供应。沙特先进石化提供技术支持和国际市场渠道，科威特石化参与投资，形成"资源-技术-市场"三方协同。

项目选址蔚山，充分利用SK创新在该基地的石化联合装置和LPG储存设施，实现原料管道输送和产品就地转化，大幅降低物流成本。科莱恩Catofin催化剂在开车中表现优异，1天内产出合格产品，15天达满负荷，目前运营产能已略超设计值。

韩国模式的特点在于：第一，依托成熟的LPG进口体系，原料保障能力强；第二，项目规模适中，注重投资回报率；第三，与国际巨头深度合作，技术风险低；第四，产品主要供应国内高端市场，如汽车、电子等领域，附加值高。

然而，韩国PDH产能规模远不及中国，截至2025年，蔚山项目仍是其主力装置。受国内市场容量限制和环保政策约束，韩国未见大规模扩产计划。

四、日本在PDH产业链中的角色

日本作为全球石化技术强国，在PDH领域扮演"技术输出方"和"高端材料开发者"角色，而非大规模生产商。

在催化剂领域，日本企业在全球丙烯酸催化剂市场占据重要份额。虽然Catofin和Oleflex技术分别属于美国和欧洲，但日本触媒、日本化药等企业在相关助剂和配套技术方面具有优势。

在高端材料研发方面，日本触媒与NHK合作开发倒置OLED膜（iOLED），厚度小于0.1毫米，具有良好大气稳定性，应用于电视和电子产品。这种材料创新为中国PDH企业转型升级提供方向。

日本企业还积极参与中国PDH下游市场。卫星化学明确对标日本产品，开发超细纤维乳液和高吸水性树脂（SAP），打破日台技术垄断。三菱化学、三井化学等通过技术授权和合资方式，参与中国环氧树脂、丙烯酸酯等高端材料项目。

总体来看，日本PDH战略是：上游，不追求产能规模，专注催化剂和工艺优化；中游，通过技术合作参与中国市场；下游，聚焦高附加值材料，保持技术领先。这种模式与中国形成互补，也为韩国提供技术支持。

五、东北亚PDH产业发展趋势与挑战

5.1 产能扩张放缓与结构性调整

2025年是中国PDH产业的转折点。在"双碳"目标和产能过剩双重压力下，行业进入"提质减量"新阶段。预计2025年后新增产能年均增速降至5%以下，企业重心转向技术改造，如提升丙烯收率、降低能耗、延长催化剂寿命等。

结构性过剩问题凸显。2024年中国丙烯产能6973万吨，表观消费量5517万吨，产能利用率仅76.6%。PDH专用料领域对外依存度仍达10%左右，结构性矛盾突出。未来发展方向是淘汰落后产能，约30%的中小型装置或将退出市场。

5.2 原料安全与供应链风险

原料高度依赖进口是中国PDH产业最大软肋。2025年1-6月，PDH丙烷需求量934.98万吨，同比增长20.71%，但进口来源集中于中东和北美，地缘政治风险极高。中美贸易摩擦期间，关税政策调整曾导致4月份需求量骤降20%以上，部分企业停工。

为保障原料安全，中国需多管齐下：一是加快LPG期货与期权市场建设，提供价格风险管理工具；二是鼓励企业在海外投资丙烷资源，如东华能源布局美国页岩气管廊；三是推动与中东、俄罗斯等资源国签订长期供应协议；四是提升国内炼厂丙烷回收率，增加自给能力。

5.3 技术升级与副产氢利用

PDH技术进步仍是降本增效关键。当前目标是降低催化剂成本、提升单程转化率、减少能耗和碳排放。产学研协同创新成为趋势，如深圳先进高分子材料研究院与巨正源合作，推动高端聚烯烃国产化。

副产氢气价值开发潜力巨大。PDH副产氢纯度高（>99.9%），可直接用于燃料电池。按2025年产能计，中国PDH副产氢可达80-90万吨/年，相当于满足40-50万辆氢燃料电池汽车需求。山东、浙江等地已将PDH氢纳入区域氢能规划，配套建设加氢站和氢能物流体系。

5.4 环保政策与碳中和约束

"十四五"规划明确要求石化行业高质量发展，30%落后产能将被淘汰。PDH装置虽比煤制烯烃碳排放低，但仍属高耗能行业。2025年，国内PDH装置开工率受环保督查影响波动明显，部分企业因碳排放指标限制被迫减产。

碳达峰目标倒逼企业绿色转型。领先企业开始探索可再生能源供电、CCUS（碳捕集利用与封存）等技术。万华化学在其烟台园区配套建设风电和光伏项目，部分替代化石能源；卫星化学研发低能耗丙烯酸工艺，降低碳足迹。

5.5 市场竞争格局演变

东北亚PDH市场将呈现"中国主导、韩日补充"格局。中国产能占全球比重持续提升，但内部竞争加剧，行业集中度提高。缺乏产业链配套的独立PDH企业面临淘汰，一体化巨头将掌控市场。

韩国依托SK Gas等项目，在高端细分市场保持竞争力，但难以与中国规模抗衡。日本将继续技术输出和材料创新，不追求产能扩张。

区域贸易流向也将变化。中国从丙烯净进口国转向供需基本平衡，部分时段甚至净出口，挤压韩国、日本等传统供应商空间。但高端专用料领域，中国仍需从日韩进口，形成"中低端出口、高端进口"格局。

六、结论与展望

中国PDH产业用十年时间走完发达国家数十年路程，产能规模、技术水平和市场成熟度均达世界前列。但产能过剩、原料风险等问题亟待解决。2025年是产业转型关键节点，行业将从"规模驱动"转向"效率驱动"，从"投资导向"转向"创新导向"。

未来五年，中国PDH产业发展将呈现四大趋势： 1.一体化深化 ，企业向上控制资源、向下延伸材料，构建全产业链生态圈；2.氢能化转型 ，副产氢气从副产品变为主营业务，与新能源产业深度融合；3.高端化升级 ，聚焦特种聚烯烃、高性能材料，提升附加值；4.绿色化发展 ，采用清洁能源、CCUS技术，实现低碳生产。韩国将保持稳定运营，专注技术和市场创新；日本将继续发挥技术优势，服务区域市场。三方应加强合作，建立东北亚丙烷供应协调机制，共享技术研发成果，避免恶性竞争，共同打造安全、高效、绿色的区域PDH产业链。