提升生产力，每一代人都有解决办法。伴随制造业升级而被催生出来的工具性行业——工业机器人，正迎来自身的升级。

过去70年的工业机器人，本质上是一台“按照指令执行的机器”。如今，工业具身智能机器人逐渐学习拥有自主感知决策的能力。

在合肥，正上演着这样的代际跨越。

现在已有200余家机器人相关企业在合肥汇聚，2025年合肥工业机器人产量增长1.1倍。从钻研核心算法的“大脑”，到保障稳定运行的“小脑”，再到各种灵巧的“关节”与“肢体”，乃至机器人整机集成，合肥形成了系统级的配套能力。

寻找极限场景

过去自动化智能化难啃的硬骨头，往往藏在具有动态干扰与严苛精度的非标环境里。

新锐企业，直接面向特定工业场景做具身智能体的原生设计。逻辑不是做一个通用机器人，而是选一个最难、最有价值的场景，为这个场景长出一个原生智能体。在这个高地上积累的能力，再向其他领域溢出。

优艾智合是这种路径的典型样本。起点在西安交通大学机械工程学院，创始人张朝辉作为机器人专业博士，跟随导师梅雪松教授在校期间就围绕智能工厂展开相关研究。彼时，张朝辉已主导研发了多款机器人原型。创业后总部迁至深圳龙岗，建立研发与生产中心。2024年，总部及未来上市主体迁至合肥肥东。

这种“导师支持+学生创业”的模式，在硬科技领域并不少见，但优艾智合的特殊之处在于，技术转化极其迅速。创立两年时间内，优艾智合先后完成了对米其林轮胎巡检、海关违禁品巡检两大客户场景的顺利交付，借此势头，开始在电力、半导体、3C等行业突破、深耕。

“创业初期，觉得处处是机会，就像‘拿锤子找钉子’，但对市场分析不够深入，所以什么都想尝试。”优艾智合市场总监关健告诉澎湃新闻记者，经过两三年的实践，对市场有了更深理解后，意识到团队的能力禀赋更适合做“高难度场景”。

优艾智合“一脑多态”具身智能机器人。受访者供图

优艾智合聚焦“半导体车间”这个极端苛刻的场景，洁净度要求高、空间狭窄、对接精度要求极高。将“移动底盘+机械臂+视觉”整合在一起，从零设计了一种窄体、高精度的移动操作机器人。目前，其在半导体和能源化工领域已经做到全球市场份额前列。与全球前三的晶圆代工厂中的两家达成合作，晶圆搬运机器人实现“零损耗”。能源领域，在火电厂、海上石油平台等场景实现无人巡检，替代人工完成高压柜操作等高危作业。高温、高压、辐射、狭小空间、高危作业，人类不愿意去、或者去了有风险的地方，也正是具身智能机器人发挥价值的地方。

在工业场景中，具身智能机器人已不仅仅作为“试点项目”，而是进入核心生产流程的“生产力工具”。优艾智合工业具身智能机器人解决方案已在中国、日本、韩国、德国等30余个国家及地区进行销售。

对“泛化”的理解

随着具身智能进入公众视线，对泛化的理解也越来越深入。对于工业领域纷繁复杂的场景，“泛化”不是指一个机器人干所有事，而是在一个细分场景中，用一个平台解决大多变种需求的能力。

乐聚机器人的实践，也是对这一理念的诠释。2016年，乐聚成立于深圳，为加速具身机器人落地，实现工业产业化，2024年落户合肥瑶海。

工业探索的过程，并不是很顺利。刚介入工业项目，乐聚机器人助理副总裁任广杰和团队跑遍了70多个工厂，记录下数百个场景的标准化流程。最后收敛，选择做几个通用性的技能和场景，先尝试验证。

过去，工厂的自动化解决的是“大物流”，立体库、传送带、堆垛机解决的是“仓库到车间门口”。传统AGV解决的是“车间门口到线边仓”。因为空间狭窄、来料非标、精度要求高，线边仓到机台、机台到机台、成品下线到检测工位这一段，自动化覆盖率较低。这段“最后一米”，过去往往靠的是人，用经验和体力完成。具身智能要接力的，就是这段最难自动化的作业环节。

2024年，为针对长春一汽红旗汽车厂的人形机器人项目，乐聚团队做了很多小型垂类模型，挖深每一个具体场景。任广杰和团队“扎”在工厂，观察工人的工作逻辑，记录学习，让机器人去模仿每一个细节，琢磨每一个动作。团队不间断进行测试调试，迭代数个视觉模型、导航方案，核心算法优化了数十次。

“只有验证过这条技术路线，才知道不可行。”任广杰说，在人形机器人进入工业领域的探索中，没有可参照的目标，只能自己摸索。哪个硬件更合适、哪套技术架构最实用，都需要在不同场景反复打磨。“我们基本就扎在工厂，做了很多‘脏活累活’，一次次否定自己推翻自己迭代自己。最后能够落地，因为里面有过大量的试错。这样帮助从客户的需求反推到产品的迭代。”

“夸父”在一汽红旗工厂执行配件涂胶上料任务。受访者供图

工业机器人的效率要满足生产，对运行时间、良率和稳定性都提出要求，要解决大脑算法、小脑控制及本体硬件的稳定性。如今，乐聚的“夸父”人形机器人已部署至一汽红旗汽车生产线测试，能完成物料搬运、精准抓取等操作，实验室实测中可高稳定性连续作业时长已达9小时以上。

始终进化

合肥机器人产业的底子，离不开合力这样的老牌企业近70年的深耕。

安徽合力股份有限公司的核心业务是叉车，物料搬运。而今天机器人产业中最成熟的商业化场景之一，正是智慧物流。走到今天，合力见证了中国制造业从“一穷二白”到“规模居全球第一位”的整个历程。在近70年的发展中，始终保持着进化的能力，从矿山机械到叉车，从燃油到电动，从机械传动到智能决策。

矿山机械是合力的起家之本。1958年，合肥矿山机器厂新厂成立。1960年更名为合肥起重运输机器厂，开始将触角延伸到物料搬运领域。1983年，决定将叉车作为主导产品，剥离其他矿山机械设备。这个决定的远见在于，预判了中国工业化进程中对物料搬运设备的巨大需求。此后四十年，叉车成为合力的核心主业，也奠定了它在中国工业车辆领域的龙头地位。

近些年，合力经历了从机械传动到电传动的技术积累，从单体控制到系统智能的架构升级。

上世纪八九十年代，日本的叉车技术在全球处于领先地位。合力通过与日资企业合作，引进了先进的设计理念、制造工艺和质量控制体系。后新能源汽车锂电池技术爆发，合力从传统叉车过渡到研发电动叉车。而无人化是合力当前最为看重的板块。VCU（整车控制单元）是电动叉车的“大脑”，负责整车的动力分配、状态监控、安全控制。真正的智能化，需要在这个“大脑”之上叠加感知、决策、规划的能力，让叉车不仅能按照指令跑，还能“自己看、自己想、自己开”。为此，合力派出技术团队赴海外学习，归国后研发核心控制系统。

合力55吨锂电叉车和合力i系列智能工业车辆产品。受访者供图

作为安徽合力的控股子公司，安徽合力宇锋智能科技有限公司成为合力从叉车制造商向智能物流集成商转型的核心载体。“智能物流装备是工业车辆的‘下一场’。”合力宇锋的研发负责人汪磊告诉澎湃新闻记者，从AGV（自动导引车）行业的发展趋势来看，目前国内行业的布局是比较完善的，而且进一步扩大到海外。“作为龙头，我们要解决别人解决不了的问题。推进复合型导航，不是单一方案，而是机械、视觉、算法的融合，更具备自主决策能力。”

老树新枝

安徽合力作为中国工业车辆行业的龙头，价值远不止“市场占有率高”。它在这片土地上沉淀下来的，是一整套关于“如何做工业装备”的方法论、人才体系和产业文化。合力几十年如一日地培养机械设计、液压系统、电控技术、生产管理等各个岗位的专业人才。

一批从合力走出来的技术骨干、管理人员，在合肥及周边创办了各类与物流装备、工业自动化相关的企业。井松智能是其中最成功的代表之一。

当时的合力虽然在传统叉车领域稳居龙头，但在AGV、智能仓储等新兴领域，还处于探索阶段。井松智能创始人姚志坚选择了一条“在老本行里做新事”的创业路径——把合力的“物流装备基因”与新的“智能技术基因”嫁接在一起。

2007年，姚志坚设立自主品牌井松智能，从立库起家。

“最初几年，靠一个订单去盘活一个订单。重资产领域先有投入才会有产出，前期的投入全靠几位创始人自掏腰包。”井松智能副总经理王丹告诉澎湃新闻记者，2013年她来到井松智能时，因为承接了几个大单，公司状况好了一些。当年拿到土地指标后，集约化了原本零散的板块，开始向好发展。

“阳光灿烂的日子”，恰恰是转型的最佳窗口期。立库的商业模式决定了它是一个“长周期、低频次”的业务。一套立库系统建成后，使用寿命往往10年以上，客户在相当长的时间内不会有新的采购需求。这意味着，立库业务很难形成“复购”的良性循环。而当时应用广泛的磁导和二维码潜伏式AGV维护成本高，不仅增加了客户的运营成本，也降低了系统的整体可靠性。

井松智能意识到，真正的“无人化”不应该是“换一种方式让人伺候设备”，而应该是“设备自己适应环境”。这指向了另一种技术路线，无轨导航的无人叉车。

早期，无人叉车还是新鲜事物，客户普遍持观望态度。愿意尝试的，往往是头部企业或有特殊需求（冷库、高危环境等）的客户。随着人口红利消退、劳动力成本上升，以及智能制造政策的推动，无人叉车开始进入快速普及期。井松的订单开始显著增长。

“技术进步比预想更快，2013年到2016年，各种信息和需求铺天盖地。我们去参加展会的时候，一个展会有上千条信息，很多客户的需求，这代表市场的一种动向。”过去，靠自动化立体仓库的利润养活AGV业务。现在井松智能约80%都是AGV的需求，即使有立库的需求，也都伴有AGV的配套运行作为解决方案。过去要说服客户，今天客户更多是求证数据的可靠性、真实性、有效性。“降低人力的30%，客户论证到底是30%还是35%。客户希望是40%，怎么样才能做到。已经是这样的场景。”王丹说。

井松智能将自己的产品定位在高位和重载。“这是我们优势的产品，选择差异化的竞争赛道，把最难的做下来。在创新方面确实投入了很多，研发费用高于行业平均研发投入。慢工出细活。”

井松智能的多台AGV协同作业。受访者供图

联合客户的需求，井松智能做了很多创新案例，也创造了不少国内首创行业首创，打破国际技术壁垒。基于已经做过的2000个制造业案例场景，也在进行快速部署的课题，搭建大数据大模型，让无人叉车更智能，具有自己的判断能力。对于还需要人工判断拣选的场景，井松智能正研究人形机器人，为客户解决最后一米的问题。

正反馈循环

工业机器人产业演进的一个基本规律，即，没有一家企业、一种技术路线，能够独自满足智能工厂的全部需求。工业场景的多样性决定了技术路径的多元化。

优艾智合、乐聚这类新锐具身智能企业，从第一天起就以AI思维定义产品架构，将感知、决策、控制在端到端框架下运行。这种禀赋决定了它们最适合的战场是极限场景——半导体车间的洁净环境、狭窄通道、高精度对接；3C制造的精密装配；能源化工的高危巡检。在这些场景里，容错率低、技术门槛高、价值密度大，“原生设计”优势得以充分发挥。

而合力、井松这类物流装备企业，其核心竞争力在于对工业场景的深度理解和规模化交付能力，积累了对工厂物流隐性规则的深刻洞察。这种禀赋决定了其主战场是结构化环境中的规模化物流，这些场景对可靠性的要求同样高，但技术难度相对收敛，更考验成本控制和交付效率。

这两者不是零和竞争，而是错位互补。它们同时，选择了一个能让技术快速进化的土壤。

合肥有新能源汽车、光伏、新型显示、家电等几大产业集群，这些行业恰恰是工业机器人和具身智能最大的应用市场。本地企业做研发，可以就近找到种子用户和试验田。硬科技的成熟，是在真实场景里“长”出来的。合肥的产业集群，为机器人企业提供了高密度、多样化、可深度协作的真实场景。这种场景资源，比任何政策补贴都更珍贵。

从这个层面来说，合肥机器人产业的崛起，是产业集群与技术创新之间“正反馈循环”的必然结果。