一直以来，中金岭南丹霞冶炼厂（以下简称“丹冶厂”）始终坚持创新制胜，因地制宜发展新质生产力，着力推进群众性技术革新，激发全员创新动能。其中，熔炼车间通过烟化炉炉底水套改造，实现了检修周期显著延长，设备故障率显著降低，降本增效成效显著……这项改造蕴藏着什么降本增效和群众性技术革新利器？让我们走进丹冶厂熔炼车间一探究竟。

直面难点 以群众智慧推动降本增效

烟化炉作为渣系统铅锌冶炼的核心设备之一，其运行效能直接影响企业成本与产能。在烟化炉生产初期，生产炉况不稳定，传统水套结构安全隐患大、跑渣频发，行业普遍存在“短周期、高损耗”难点，熔炼车间面临成本较高、技术瓶颈待突破两大难题。为此，车间组建“工艺+机械+电气”复合型团队，生产岗位收集落渣轨迹观察数据，技术人员研究水套布局并优化结构，实行24小时响应机制，做好值班值守现场支援，并且鼓励员工提出非常规方案，发挥车间一线员工智慧力量，合理采纳一线员工建议，扎实开展群众性技术革新……一场由基层发起、全员参与的群众性技术革新行动拉开序幕。

迎难而上 团队协作攻克技术壁垒

车间创新团队24小时轮班现场蹲守，记录烟化炉运行数据，发现个别炉底水套温度异常，通过逆向溯源，停炉检查炉底砖及拆解水套发现，80%磨损集中于落渣点区域，同时原材质存在耐高温性能不足的情况，对此，创新团队提出“水套改型+材质升级”的改造方向。水套改型方面，团队采用蛇型管道结构，优化水套材质，提高耐高温性能，将水套高度降低，优化腔体形式，增加水套数量，联合设计院及厂家，模拟蛇形水套结构进行熔渣冲击测试，确认抗冲刷效果提升50%。材质升级方面，团队联合供应商研发砖材质配比，经历多次配方调整，解决耐高温侵蚀及冲刷不足的问题，除此之外，团队利用独特机械结构，通过巧妙的挡板和密封设计，对防跑渣装置进行迭代，有效防止异常跑渣的情况发生。

创新创效 以小改造撬动大收益

经过车间创新团队的集思广益、协作攻坚和技术革新，项目成本管控显实效，其中烟化炉底砖及浇铸料层使用寿命从4个月延长至12个月，水套寿命有效延长，年备件费用显著降低，减少了非计划停机时间，有效增加氧化锌产出，每年可获得综合效益，投入回报周期仅4个月。自改造以来，烟化炉连续运行炉次大幅提升，远超行业平均水平，跑渣事故率从月均3次降至0次。同时，该项目的技术改造为其他车间相关设备的改造提供了样板，全员技术革新和降本增效效果显著。

接下来，丹冶厂将继续坚持创新制胜、技术自强，持续开展群创活动，让一线员工从“执行者”转变为“创造者”，不断为中金岭南高质量发展作出积极贡献。